1.avid variações na espessura da peça adicionando portões a áreas mais grossas. Dependendo do uso pretendido do produto, priorize os materiais com boa fluxabilidade e seque-os completamente (secando a 85 ° C por quatro horas é recomendado, evitando secagem de alta temperatura e curto prazo). Ajuste a temperatura do molde para aumentar e a temperatura do barril para diminuir e isole o bico do barril para engrossar a borda do fluxo, garantindo o fluxo de material estável.
2. Evite espessura desigual da peça durante o projeto, adicionando portões a áreas mais grossas. Durante fabricação de moldes,Certifique -se de resfriamento suficiente dentro do molde (estenda o tempo de resfriamento). Ajuste a temperatura do barril para aumentar e a pressão da injeção para diminuir para garantir o resfriamento uniforme e melhorar a precisão geral do processamento.
3. Aumente a temperatura do molde e o barril e a pressão de injeção; Adicione as ranhuras de ventilação de 0,02-0,04 mm de profundidade e 5-10 mm de largura na superfície de despedida; amplie o portão e a borda do fluxo. Para moldes com várias cavernas, expanda o portão para cavidades sub-cheias, ajuste a configuração da borda do fluxo e instaleComponentes do moldecomo pinos de ventilação para melhorar o acabamento do molde e reduzir os defeitos de processamento.
4. Elimine as variações de espessura da peça colocando portões em áreas mais espessas. Durantemofofabricação, linhas retas propensas a deformação podem ser projetadas como grandes curvas R, e os moldes projetados para permitir a flexão reversa da peça podem ser usados. Aumente o número de acessórios de molde, como pinos de ejetor, e aumente o ângulo de rascunho para otimizar o Demolding.
5. Aumente a pressão da injeção, estenda o tempo de espera, reduza a temperatura do barril e do mofo e force a resfriado os dentes. Adicione o fluxo EDG.
