1.Evite variações na espessura da peça adicionando portas em áreas mais espessas. Dependendo do uso pretendido do produto, priorize materiais com boa fluidez e seque-os bem (recomenda-se secar a 85°C por quatro horas, evitando secagem em alta temperatura e curto prazo). Ajuste a temperatura do molde para aumentar e a temperatura do cilindro para diminuir e isole o bico do cilindro para engrossar a borda do fluxo, garantindo um fluxo estável do material.
2. Evite espessuras irregulares das peças durante o projeto, adicionando portas em áreas mais espessas. Durante fabricação de moldes,garantir resfriamento suficiente dentro do molde (prolongar o tempo de resfriamento). Ajuste a temperatura do cilindro para aumentar e a pressão de injeção para diminuir para garantir um resfriamento uniforme e melhorar a precisão geral do processamento.
3. Aumentar a temperatura do molde e do cilindro e a pressão de injeção; adicione ranhuras de ventilação com 0,02-0,04 mm de profundidade e 5-10 mm de largura na superfície de partição; amplie a porta e a borda do fluxo. Para moldes com múltiplas cavidades, expanda a comporta para cavidades insuficientemente preenchidas, ajuste a configuração da borda do fluxo e instalecomponentes do moldecomo pinos de ventilação para melhorar o acabamento do molde e reduzir defeitos de processamento.
4. Elimine variações de espessura das peças colocando portas em áreas mais espessas. Durantemofofabricação, linhas retas propensas a empenamento podem ser projetadas como grandes curvas R, e moldes projetados para permitir a dobra reversa da peça podem ser usados. Aumente o número de acessórios do molde, como pinos ejetores, e aumente o ângulo de saída para otimizar a desmoldagem.
5. Aumente a pressão de injeção, estenda o tempo de espera, reduza a temperatura do cilindro e do molde e force o resfriamento dos amassados. Adicione borda de fluxo.
