Guia Prático 2025 para Seleção de Material de Molde: Escolhendo o Aço Certo para Desempenho de Molde de Longo Prazo.

Na fabricação de moldes, a seleção do material geralmente é decidida muito antes do início da usinagem. Pela nossa experiência, muitos problemas relacionados à precisão do molde, qualidade do polimento ou vida útil não são causados ​​por erros de processamento, mas por escolhas de materiais feitas na fase inicial do projeto. Na XP MOLD, trabalhamos em estreita colaboração com empresas de moldes e moldagem por injeção emcomponentes de molde de alta precisão. Este artigo resume insights práticos de projetos reais, concentrando-se em como selecionar aços para moldes adequados e como evitar erros comuns que muitas vezes levam a retrabalhos dispendiosos posteriormente. 

I. Os seguintes materiais representam a maior parte do aço para moldes usado na produção diária. Porém, o segredo não é saber seus nomes, mas entender quando não usá-los. Cinco aços para moldes comuns: como usá-los sem cometer erros 

1. P20 (3Cr2Mo): O mais comum, mas também o mais fácil de usar indevidamente. As vantagens do P20 são claras:

É pré-endurecido na fábrica, com dureza de 30–35 HRC. Pode ser processado diretamente sem tratamento térmico adicional, tem boa usinabilidade e não é propenso a lascar.

EmMOLDE XPprojetos, o P20 é usado principalmente para:

Plásticos comuns como ABS e PP

Necessidades diárias e invólucros de eletrodomésticos

Moldes de pequeno e médio volume

Com uso normal, é possível atingir uma vida útil do molde de 100.000 a 300.000 ciclos.

Pontos a serem observados:

O aço P20 não é resistente à corrosão e não é adequado para materiais com alto teor de fibra de vidro. Usá-lo com plásticos PVC ou GF pode facilmente causar desgaste severo ao longo do tempo. Se for necessário usá-lo, pelo menos considere o tratamento de superfície, como cromagem.

2. 718H (3Cr2NiMo): Uma versão atualizada que é mais amigável à precisão

718H pode ser entendido como um “P20 mais estável”.

Geralmente tem uma dureza de 35–40 HRC, uma estrutura de material mais uniforme, resultados de polimento significativamente melhores e maior estabilidade dimensional.

As aplicações comuns incluem:

PEEK, LCP

Materiais reforçados com alta fibra de vidro

Componentes de motores automotivos e carcaças de antenas 5G

Quando o projeto e o processamento do molde são controlados adequadamente, a vida útil pode exceder 1 milhão de ciclos em ambientes reais de produção.

Tendência da indústria:

Olhando para 2025, o H13 de baixo carbono está a ser adoptado de forma mais ampla. Ajuda a reduzir o consumo geral de energia em cerca de 30%, mantendo ao mesmo tempo o mesmo nível de desempenho, tornando-o particularmente adequado para programas de produção de alto volume e de longo prazo.

3. NAK80: Uma escolha confiável para requisitos de alto brilho e acabamento espelhado

Quando a aparência da superfície é crítica – especialmente para peças transparentes ou de alto brilho – o NAK80 costuma ser o primeiro material considerado.

Suas principais vantagens incluem:

Não é necessário tratamento térmico, com dureza em torno de 40–42 HRC

Comportamento de polimento muito consistente

Excelente capacidade de acabamento espelhado, com valores de Ra atingindo aproximadamente 0,01 μm

Aplicações típicas:

Produtos para PC e PMMA

Componentes ópticos

Moldes para embalagens cosméticas

Com usinagem e manutenção adequadas, normalmente é alcançada uma vida útil do molde de 500.000 a 1.000.000 ciclos.

Notas de advertência:

NAK80 é sensível às condições ambientais e materiais auxiliares. Agentes desmoldantes contendo enxofre ou cloro devem ser evitados. Em ambientes húmidos, as medidas de prevenção da ferrugem são essenciais, uma vez que a qualidade da superfície pode degradar-se rapidamente se for negligenciada.

4. H13 (4Cr5MoSiV1): Projetado para alta temperatura e carga pesada

Para aplicações de moldagem em alta temperatura, o H13 continua sendo uma escolha padrão.

Após o tratamento térmico, normalmente atinge 48–52 HRC e funciona de forma confiável sob temperaturas contínuas de 500–600°C, com forte resistência à fadiga térmica.

As aplicações comuns incluem:

Materiais PEEK e LCP

Plásticos reforçados com alta fibra de vidro

Componentes relacionados a motores automotivose caixas de antena 5G

Com projeto e processamento adequados, a vida útil do molde pode exceder 1 milhão de ciclos.

Tendência da indústria:

Até 2025, as variantes H13 de baixo carbono serão cada vez mais adotadas. Esses materiais podem reduzir o consumo geral de energia em aproximadamente 30%, mantendo o desempenho

5. S136 (4Cr13): Uma solução prática para aplicações sensíveis à corrosão

S136 é bem conhecido por sua resistência à corrosão.

Com um teor de cromo de aproximadamente 13,6%, apresenta desempenho confiável em ambientes corrosivos, ao mesmo tempo que oferece boas características de polimento.

As aplicações típicas incluem:

PVC e outros plásticos corrosivos

Produtos médicos descartáveis

Moldes para embalagens de qualidade alimentar

Após o tratamento térmico, a dureza geralmente fica entre 48 e 52 HRC e a vida útil do molde geralmente varia de 500.000 a 800.000 ciclos, dependendo das condições de aplicação.

Nota especial:

Para projetos médicos, a rastreabilidade de materiais e os procedimentos de processamento muitas vezes precisam estar em conformidade com normas como a ISO 13485. Esses requisitos devem ser levados em consideração na fase de seleção de materiais e não abordados posteriormente como uma medida corretiva.

II. Novas tendências e princípios práticos na seleção de materiais para moldes em 2025

1. As tendências continuam a evoluir, mas os fundamentos permanecem inalterados

Nos últimos dois anos, diversas mudanças se tornaram mais perceptíveis em todo o setor:

Maior adoção de aço para moldes com baixo teor de carbono

Aumento do uso de nanorrevestimentos em áreas de alto desgaste

Ferramentas assistidas por IA usadas para encurtar os ciclos de seleção e desenvolvimento de materiais

Dito isto, não importa como a tecnologia se desenvolva, o princípio subjacente permanece o mesmo:

o material deve ser adequado ao produto e à aplicação.

2. Três armadilhas comuns frequentemente vistas em projetos reais

Primeiro, evite confiar apenas em experiências anteriores.

Quando o conteúdo de fibra de vidro excede 30%, o uso de moldes de aço padrão torna-se uma escolha de alto risco. Da mesma forma, selecionar P20 para peças transparentes quase sempre leva a problemas de polimento posteriormente no projeto.

Em segundo lugar, evite decisões extremas – seja especificando demais ou cortando atalhos.

Há poucos benefícios em usar aço premium para moldes básicos de eletrodomésticos. Por outro lado, a escolha de materiais de baixa qualidade, como o aço 45#, para moldes de alta qualidade, apenas para reduzir custos, muitas vezes leva a despesas mais elevadas ao longo do ciclo de vida do molde.

Terceiro, nunca subestime os requisitos de conformidade.

Indústrias como a médica e a automotiva seguem padrões rígidos tanto para materiais quanto para processos. Se esses requisitos forem ignorados durante a fase de seleção do material, corrigi-los posteriormente poderá ser extremamente difícil.

Escolher o aço para molde certo raramente é uma decisão baseada em um único fator. Requer equilíbrio entre requisitos de produto, estabilidade de processamento, volume de produção esperado e confiabilidade a longo prazo.

Na XP MOLD, a seleção de materiais é sempre discutida com nossos clientes em um estágio inicial, com base em desenhos reais e condições reais de aplicação – e não em suposições.

Se você estiver trabalhando em ummolde de conectorou outro projeto de molde de precisão e gostaria de revisar as opções de materiais antes do início da usinagem, entre em contato.